首先來看一則消息，Bentley賓利汽車公司之前投資300萬英鎊約1.1億的金額於3D列印相關設備，相關技術用途非常廣泛，2021年生產超過15,000個零組件。但在此必須說明，這些3D列印產品多半都不是真正的汽車零件，如圖中的煞車碟盤，您覺得可以直接當制動系統使用嗎？當然不行！目前3D列印技術應用在汽車產業仍是輔助研發目的。

▲此碟盤造型為「浮動式」設計，但就只是3D列印模型，僅止於造型開發與風洞測試，或是客制化零件打樣檢視安裝於實車的成效，還不能當作汽車零件使用。

即便在COVID-19大流行期間，3D列印技術迅速向醫療單位提供大量的面罩，但是相關技術目前只能生產一些低強度要求的汽車零件，如果要用於制動系統這種對物理性能要求非常高的產品，目前僅能生產煞車卡鉗的外殼，還不能用於打造煞車碟盤甚至鋁圈，材質強度仍達不到要求，但是未來則是大有可為，不過相關設備還在進化當中，因此Bentley的相關投資，充其量仍不是一筆可觀的金額，但投資效益則是頗具成效。

事實上多數的3D列印零件，最主要的功能與目的是輔助新車型的研發，比如說外觀與內裝的設計，昔日必須仰賴木工或油土模型，需要花費許多時間，但是有了3D列印科技，搭配電腦快速又精確的修正，可以大幅縮短新車型開發時間。

再來就是非常重要的風洞測試。昔日必須仰賴實車或模型測試，同樣曠日廢時，而且修改並不容易，所以車廠之前並不會那麼在意新車的風阻、下壓力表現，因為過於著墨在這些地方，絕對會拖延到新車上市時間。

但是應用3D列印技術後，可以精確打造出按照實車比例縮小的模型，應用在自家的小型風洞內進行測試，如此一來就不需要向航太單位借用大型風洞，租金昂貴、測試時間受限、浪費車輛與人員移動時間與成本。

▲從圖中不難看出3D列印於風洞測試與內裝設計之應用成效卓越

為了達到最精確目的，因此等比縮小模型車上的細部設計，都必須比照實車樣式，引擎、變速箱、排氣管、懸吊結構…等都不能少也不能歪，之前雖然也能這樣做，但必須仰賴大量的人工作業，應用3D列印顯然省事多了。為何今日的新車風阻係數表現一台比一台更強？相信讀者不難體會。

不過Bentley進一步講到幾個重點：

*昔日研發一輛新車的過程中，許多相關零組件都必須外包給其它廠商製作，來來回回要花很多時間與人力，有了3D列印可以解決非常多的麻煩事情。

*Bentley不只研發市售車，此外還有賽車，為了爭取時效性，此時3D列印技術幫了大忙！畢竟賽車的生產數量乃是個位數，不可能用量產開模方式打造相關零件，此時3D列印將發揮強大的彈性與效率，讓賽車研發提前完成、早日投入戰場測試，有助於爭取更好的比賽成績，如派克峰挑戰賽就是一個最佳案例。

*各車型都接受大幅度客制化的Bentley，經常需要和客戶溝通，打造VIP專屬設計，此時3D列印成為最佳的溝通橋樑，昔日就只能透過電腦螢幕呈現「理想中的成效」，但3D列印可以呈現出真實的產品樣貌。