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就在2017年初時，福特六和Ford曾宣布將展開為期五年的40億臺幣投資計畫，而其中一項便是針對製造廠設備更新及優化。因此，隨著全新 《Ford Escort》即將於年底於臺灣市場上市，福特六和也特別在近日邀請國內媒體前往負責車體組裝與新車檢測的中壢廠區，除了一探Escort的生產線之外，一方面也展示福特六和的新車檢驗流程。

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首先第一站便是直接進入福特六和的組裝生產線，可以看到福特六和為了迎接Escort可說是做足準備，除了展示採用機器人自動焊接的車體結構之外，透過中頻直流焊接機還能降低高達80%的能源消耗，同時透過提升約50%的生產線自動化比例以及整合性彈性車身製造，能有效提升生產效率並降低廠房佔用空間與成本。

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另外，在全新Escort的生產線上，福特六和也採用了彈性總組Flexible Framing流程，透過可在18秒內快速切換車款夾具的方式，讓組裝廠能夠因應市場車型需求彈性調整生產車型；此外，這次在Escort身上更首次導入雷射銅焊技術，透過雷射光熔融銅絲後透過毛細作用將兩個鈑件做結合達到焊接目的，同時還可省去以飾條掩蓋焊點的流程。

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▼雷射銅焊技術乃是透過雷射光熔融銅絲後，以毛細作用將兩個鈑件做結合達到焊接目的。

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而在參觀過程中也有媒體詢問了關於雷射銅焊技術Laser Brazing的運用範圍，福特六和人員表示目前只會使用在即將在年底上市的Escort身上，目前福特六和所生產的Focus、Fiesta等車型將維持原有的標準焊接流程，但福特六和也補充說明，即便兩者焊接方式不同，但兩者在車體剛性與結構安全性上並不會有差異，兩種焊接方式僅僅是作業方式的不同。

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最後，福特六和也帶領媒體參觀了為確保新車品質的氣密稽核實驗室(Air Leakage)、路況模擬實驗室(4 Poster)與振動異音測試道(Squeak & Rattle Test Track)，其中前兩項採用10%的比例從組裝下線成車進行抽驗測試，透過測試車內氣體洩漏量以及面對各種路況的車身震動，確保車體組裝紮實度與車內的靜肅性。

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至於振動異音測試道(Squeak & Rattle Test Track)則是每輛車出廠交到車主手上之前都會進行的測試，透過原廠專屬的試車人員針對每一輛即將出廠的新車進行鵝卵石、比利時磚/歐洲磚、減速路拱等等八項路況測試，透過人耳方式確認新車駛過這些路段後無異音或任何狀況出現之後，才會將新車交付至消費者手中。

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