為何一線車廠的車體結構可以做得很紮實？二線車廠為何模仿不來？

▲圖片來源：Audi官方網站

以Audi為例，一輛中大型房車或是休旅車，車身悍點超過5000個，預估大約是5300～5500個悍點才夠牢靠，數量真的很龐大。就結構來說，其它車廠可以用逆工程方式分析雙B、Audi等車廠的結構，包括鈑件材質與工法都能破解，悍點位置當然也能分析。然而一線車廠的生產線當然隱藏許多機密，二線車廠就很難仿效。

以點焊為例，如果純粹以牢固為目標，很簡單，卯起來增加悍點就好！但車廠並不能也不願意這麼做，因為點焊位置越多，生產線初期規劃就越複雜、越麻煩，而且生產速度也越慢，並增加人工焊接的失誤率與精確性，反而會拖累品質與生產效率。

再者，汽車生產線能源消耗量相當高，點焊的電能消耗量又是其中偏高的項目，因此「亂槍打鳥」的密集點焊，其實會增加許多生產成本，而且未必能發揮預期功效。

所以車體製造過程，各車廠其實都會考量車體剛性、撞擊安全、舒適與操控表現，設定好預期目標後，再以電腦模擬精算出「最少的焊接點」避免無謂的能源浪費與機具損耗，之後再經過實際測試驗證電腦計算之精確性，然後不斷修正軟體參數，這些都是寶貴的經驗值。總之悍點絕對不是越多越好，無謂的增加其實對剛性與安全表現沒有助益，徒增生產成本而已。

此外，點焊的電壓與電流控制也很重要，同樣不是越大越強越好，如果點焊溫度過高、造成部位金屬厚度偏薄，反而會影響鈑金搭接強度表現。但在此個人不會用「經驗值」來搪塞讀者，事實上一線車廠確實有一項秘密武器，那就是超音波檢測儀器，藉由超音波觸動鈑金高頻震動，再透過頻率檢視即可分析出焊接點的強度，擁有這些可靠的利器之後，一線車廠就能輕易找出最佳的點焊數量、位置、方式、電流與電壓設定值，即便經過修正與改良，還是可以迅速找到最佳參數。

這項儀器，當然也能反應出鈑件的品質，包括鋼材強度是否符合標準，沖壓製造過程有沒有瑕疵等。總之不論是國產車、日系車、韓系車、歐系車，「看」起來似乎只是美觀與質感問題，檢視規格數據，目前車身越重也不代表安全或是車身剛性越好，但是消費者普遍認為歐系車依然處於造車工藝之翹楚，這會是偶然或運氣好嗎？

當然，相關儀器日系或韓系車廠也不是拿不到，就看未來電動車世代全新生產線的佈局了！