《Toyota》電動車技術大突破(一)：《Gigacasting》鑄造車體 簡化生產流程
鑄造車體將電動車區分成前中後三大模組。官方圖片
Toyota在2023年6月宣布，未來將以鑄造車體打造電動車，藉此降低生產成本並加快生產步調。近日在日本Teiho、Myochi與Motomachi工廠，首次對外展示官方稱之Gigacasting鑄造車體的生產設備與過程，官方表示，新的電動車將由前、中、後三大模組組裝而來，電池將放置在中間模組。預計2026年以Lexus品牌率先推出鑄造車體電動車，搭配新世代鋰電池，續航里程有望來到956公里。
鑄造車體將車輛切分成前中後三大模組，能將原本由86個部件，歷經33道工程組合的車身架構，在使用鑄造車體後，整合成僅需1道工程就能完成的單一部件。鑄造需要定期更換鑄造模具，這過程通常需耗費24小時；Toyota擁有在引擎製造等領域深耕的鑄造技術，自公司成立至今透過運用這些知識累積了許多經驗，可以快速更換模具。這將模具更換時間減少了大約20分鐘，減少生產線機台停機時間。
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近日Toyota展示的Gigacasting設備，一個模組約可在大約三分鐘內完成，大幅提升生產效率，這項發展對於未來增加獲利與電動車產量的計畫來說相當重要。將熔融鋁倒入模具中，這時熔融鋁會從700°C快速冷卻至250°C，隨後硬化成一個整體，形成底盤的整個後三分之一。原本由86個零件組成，經過33個步驟組成，需要幾個小時才能完成的部件，使用鑄造後的效率更佳。
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品牌首席製作官信吾和光(Kazuaki Shingo)指出，我們正在向專業電動汽車製造商學習新的選擇，以應對挑戰。汽車產業現在正在進入一個轉型時代，一場生存攸關的遊戲規則的改變。正是因為我們處在這樣一個時代，堅定地傳承Toyota的技術，以及我在現場感受到的三件事(讓工作變得更輕鬆、技術精湛、培養人力資源和職場實力)，Toyota獨一無二的生產製造優勢，之後將變得越來越重要。
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